Jeder weiß das, wenn Trockenbauschrauben Sind sie längere Zeit feuchter Luft ausgesetzt, rosten sie. Welche Maßnahmen sollten wir also ergreifen, um dieses Problem zu vermeiden? Wird die Oberfläche Rost vermeiden, wenn sie ein wenig behandelt wird?
Bei der Oberflächenbehandlung hochfester Wandplattenschrauben wird durch ein bestimmtes Verfahren eine Deckschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet. Sein Zweck besteht darin, dem Produkt eine schöne Oberfläche und einen Korrosionsschutzeffekt zu verleihen. Die Oberflächenbehandlungsmethoden werden alle den folgenden zwei Methoden zugeschrieben:
1. Galvanisieren : Tauchen Sie die zu galvanisierenden Teile (Schnellbauschrauben) in eine wässrige Lösung, die die abzuscheidende Metallverbindung enthält, und lassen Sie Strom durch die Galvanisierungslösung laufen, um das galvanisierte Metall auszufällen und auf den Teilen abzuscheiden. Im Allgemeinen umfasst die Galvanisierung Verzinkung, Kupfer, Nickel, Chrom, Kupfer-Nickel-Legierung usw. Manchmal sind auch Brünieren, Phosphatieren usw. enthalten. Das sind die verzinkten Schnellbauschrauben und der Markt;
2. Feuerverzinkung : Dies geschieht durch Eintauchen der Kohlenstoffstahlteile in einen geschmolzenen Verzinkungstank mit einer Temperatur von etwa 510 ° C. Dadurch wird die Eisen-Zink-Legierung auf der Oberfläche des Stahlteils allmählich zu passivem Zink auf der Außenfläche das Produkt. Die Feuerverzinkung von Aluminium ist ein ähnlicher Prozess.
Die Oberfläche der starken Wandplattennägel () darf nicht teilweise unbeschichtet, verbrannt, rau, dunkel, abblätternd, häutig und offensichtliche Streifen, Nadellöcher, schwarze Schlacke, lockerer Passivierungsfilm, Schildkrötenrisse, Abplatzungen und starke Passivierungsflecken sein. Mit anderen Worten: Die Oberflächenbehandlung ist nicht so einfach. Im Folgenden stellen wir die Schichtdicke und die Verteilung der Festigkeit von Wandplattenschrauben vor
1. Schichtdicke :
Die Lebensdauer eines Verbindungselements in einer korrosiven Atmosphäre ist proportional zu seiner Beschichtungsdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Beschichtung beträgt 0,00015 Zoll bis 0,0005 Zoll (4 bis 12 µm).
Feuerverzinkt: Die standardmäßige durchschnittliche Dicke beträgt 54 µm (der sogenannte Durchmesser ≤3/8 beträgt 43 µm) und die Mindestdicke beträgt 43 µm (der sogenannte Durchmesser ≤3/8 beträgt 37 µm).
2. Verteilung der Beschichtung :
Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Art und Weise, wie sich die Beschichtungsschicht auf der Oberfläche des Verbindungselements ansammelt, unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig auf der äußeren Umfangskante abgeschieden und es entsteht eine dicke Beschichtung an der Ecke. Im Gewindeteil des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeseite allmählich dünner. Die dünnste Schicht befindet sich am unteren Ende des Zahns, während bei der Feuerverzinkung genau das Gegenteil der Fall ist. Die dickere Beschichtung wird an der Innenecke und an der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die Metallisierungstendenz der mechanischen Beschichtung ist dieselbe wie die der Schmelztauchbeschichtung, sie ist jedoch glatter und die Dicke ist auf der gesamten Oberfläche viel gleichmäßiger .
