1. Elektroverzinkt
Die elektrolytische Verzinkung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Es ist günstiger: Es sieht auch gut aus und kann in Schwarz oder Armeegrün erhältlich sein. Die Korrosionsschutzleistung ist jedoch durchschnittlich. Seine Korrosionsschutzleistung ist die niedrigste unter den Verzinkungsschichten. Im Allgemeinen dauert der neutrale Salzsprühtest beim Elektroverzinken 72 Stunden, und es werden auch spezielle Dichtmittel verwendet, um den neutralen Salzsprühtest über 200 Stunden durchzuführen. Der Preis ist jedoch hoch und beträgt das 5- bis 8-fache des allgemeinen Verzinkungstests .
Der elektrolytische Verzinkungsprozess ist anfällig für Wasserstoffversprödung, daher werden Schrauben über der Güteklasse 10.9 im Allgemeinen nicht verzinkt. Obwohl der Ofen zum Entfernen von Wasserstoff nach dem Galvanisieren verwendet werden kann. Allerdings wird der Passivierungsfilm zerstört, wenn die Temperatur über 60 °C liegt. Daher muss die Entfernung des Wasserstoffs vor der Reinigung nach dem Galvanisieren erfolgen. Also schlechte Bedienbarkeit: hohe Verarbeitungskosten. In der Realität führen allgemeine Produktionsanlagen keine aktive Dehydrierung durch, es sei denn, dies wird von bestimmten Kunden vorgeschrieben.
Die Drehmoment-Vorspannungs-Konsistenz galvanisch verzinkter Verbindungselemente ist schlecht und instabil und wird im Allgemeinen nicht für die Verbindung wichtiger Teile verwendet. Um die Konstanz von Drehmoment und Vorspannung zu verbessern, kann auch die Methode der Beschichtung von Schmierstoffen nach dem Galvanisieren verwendet werden, um die Konstanz von Drehmoment und Vorspannung zu verbessern und zu verbessern.
2. Phosphatieren
Phosphatieren ist kostengünstiger als Verzinken und die Korrosionsbeständigkeit ist schlechter als beim Verzinken. Nach der Phosphatierung sollte Öl aufgetragen werden, und der Grad seiner Korrosionsbeständigkeit steht in engem Zusammenhang mit der Leistung des aufgetragenen Öls. Beispiel: Tragen Sie nach dem Phosphatieren allgemeines Rostschutzöl auf, und der neutrale Salzsprühtest dauert nur 10 bis 20 Stunden. Tragen Sie hochwertiges Rostschutzöl auf: bis zu 7246 Stunden. Allerdings ist sein Preis zwei- bis dreimal so hoch wie der von allgemeinem Phosphatieröl.
Es gibt zwei häufig verwendete Firmware-Phosphatierungen: Phosphatierung auf Zinkbasis und Phosphatierung auf Manganbasis. Die Schmierleistung der Phosphatierung auf Zinkbasis ist besser als die der Phosphatierung auf Manganbasis: Phosphatierung auf Manganbasis. Korrosionsbeständigkeit: Verzinkt mit besserer Verschleißfestigkeit. Seine Betriebstemperatur kann 225°F bis 400°F (107~204°C) erreichen.
Viele industrielle Verbindungselemente werden mit Phosphatierung und Ölung behandelt. Da die Konstanz von Drehmoment und Vorspannung sehr gut ist, kann sichergestellt werden, dass die von der Konstruktion erwarteten Anzugsanforderungen während der Montage erfüllt werden können. Daher ist es in der Industrie weit verbreitet. Besonders die Verbindung einiger wichtiger Teile. Wie zum Beispiel. Stahlkonstruktionsverbindungen, Motorpleuelschrauben, Muttern, Zylinderköpfe, Hauptlager, Schwungradschrauben, Radschrauben und -muttern usw.
Bei hochfesten Schrauben wird Phosphatierung eingesetzt, um das Problem der Wasserstoffversprödung zu vermeiden. Daher wird bei Schrauben über der Güteklasse 10,9 im industriellen Bereich im Allgemeinen eine Phosphatierungsoberflächenbehandlung eingesetzt.
3. Oxidation (Schwärzung)
Geschwärzt geölt ist ein beliebtes Finish für industrielle Verbindungselemente: weil es am günstigsten ist und gut aussieht, bis das Öl aufgebraucht ist. Aufgrund der Schwärzung besitzt es nahezu keine Rostschutzwirkung, sodass es ohne Öl sehr schnell rostet. Selbst im Ölzustand kann der neutrale Salzsprühtest nur 3 bis 5 Stunden dauern.
Geschwärzte Verbindungselemente weisen außerdem eine schlechte Drehmoment-Vorspannungs-Konsistenz auf. Wenn Sie nachbessern müssen, können Sie das Innengewinde bei der Montage einfetten und dann zusammenschrauben.
4. Galvanisieren von Cadmium
Die Cadmiumbeschichtung weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf: Insbesondere in atmosphärischer Umgebung ist die Korrosionsbeständigkeit besser als bei anderen Oberflächenbehandlungen. Die Kosten für die Behandlung von Abfallflüssigkeiten beim Galvanisieren von Cadmium sind hoch: Die Kosten sind hoch: Der Preis beträgt etwa das 15- bis 20-fache des Galvanisierens. Daher wird es nicht in der allgemeinen Industrie, sondern nur in bestimmten spezifischen Umgebungen eingesetzt. Beispielsweise wird es in Befestigungselementen für Ölbohrplattformen und HNA-Flugzeuge verwendet.
5. Chromgalvanisierung
Die Verchromung ist in der Atmosphäre sehr stabil: Verfärbung und Anlaufen sind nicht leicht, hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit. Die Verchromung von Verbindungselementen dient im Allgemeinen dekorativen Zwecken. In industriellen Bereichen mit hohen Anforderungen an den Korrosionsschutz wird es selten eingesetzt: Denn gute verchromte Verbindungselemente sind genauso teuer wie Edelstahl: Nur wenn die Festigkeit von Edelstahl nicht ausreicht, werden stattdessen verchromte Verbindungselemente verwendet.
Um Korrosion vorzubeugen, sollten Kupfer und Nickel vor dem Verchromen zuerst plattiert werden. Die Verchromung hält hohen Temperaturen von 650 Grad Celsius stand. Es besteht aber auch das gleiche Problem der Wasserstoffversprödung wie bei der Elektroverzinkung.
6. Versilbert, vernickelt
Die Silberbeschichtung kann nicht nur Korrosion verhindern, sondern auch als Festschmierstoff für Verbindungselemente dienen. Aus Kostengründen sind die Muttern versilbert und die Schrauben nicht: Manchmal sind auch kleine Schrauben versilbert. Silber läuft an der Luft an, funktioniert aber bei 1600 Grad Fahrenheit. Daher nutzt man seine hohe Temperaturbeständigkeit und seine Schmiereigenschaften: Verbindungselemente arbeiten bei hohen Temperaturen, um ein Festfressen von Schrauben und Muttern durch Oxidation zu verhindern.
Befestigungselemente sind vernickelt und werden hauptsächlich dort eingesetzt, wo sowohl Korrosionsschutz als auch eine gute elektrische Leitfähigkeit erforderlich sind. Zum Beispiel Anschlussklemmen für Fahrzeugbatterien usw.
7. Feuerverzinkung
Bei der Feuerverzinkung handelt es sich um eine Thermodiffusionsbeschichtung von flüssig erhitztem Zink. Seine Beschichtungsdicke beträgt 15–10 μm und ist nicht leicht zu kontrollieren, weist jedoch eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und wird hauptsächlich im Maschinenbau eingesetzt. Starke Verschmutzung beim Feuerverzinken: Zinkabfälle und Zinkdämpfe etc.
Aufgrund der Dicke der Beschichtung besteht das Problem, dass das Einschrauben des Innen- und Außengewindes in das Befestigungselement schwierig ist. Es gibt zwei Möglichkeiten, dieses Problem zu lösen. Eine davon besteht darin, das Innengewinde nach dem Galvanisieren anzuschneiden, obwohl das Problem des Gewindeschneidens damit gelöst ist. Es verringert aber auch die Korrosionsbeständigkeit. Eine davon ist, wenn die Mutter mit einem Gewinde versehen wird: Machen Sie das Gewinde etwa 0,16 bis 0,75 mm (M5 bis M30) größer als das Standardgewinde und feuerverzinken Sie es dann. Dies kann zwar auch das Problem des Schraubens lösen, zahlt sich aber aus verminderte Festigkeit. Derzeit gibt es eine Art Anti-Lockerungs-Thread, der interne Thread des amerikanischen „Geistes“ kann dieses Problem lösen. Da das Innengewinde und das Außengewinde nicht befestigt sind, ist die Toleranz groß: Es können dicke Beschichtungen aufgenommen werden, sodass die Verschraubbarkeit nicht beeinträchtigt wird und auch die Korrosionsschutzleistung und Festigkeit unverändert bleiben: unbeeinflusst.
Aufgrund der Temperatur des Feuerverzinkungsprozesses: Es kann nicht für Verbindungselemente über 10,9 verwendet werden.
8. Sherardisierung
Beim Sherardisieren handelt es sich um eine feste metallurgische Thermodiffusionsbeschichtung aus Zinkpulver. Die Gleichmäßigkeit ist gut und es kann eine gleichmäßige Schicht im Gewinde und im Sackloch erzielt werden. Die Dicke der Beschichtung beträgt 10–110 μm und der Fehler kann innerhalb von 10 % kontrolliert werden. Unter den Zinkbeschichtungen (galvanisch verzinkt, feuerverzinkt, Dacromet) sind seine Haftfestigkeit mit dem Untergrund und sein Korrosionsschutz am besten, seine Verarbeitung ist schadstofffrei und am umweltfreundlichsten.
9. Dacromet
Es besteht kein Problem der Wasserstoffversprödung und die Drehmoment-Vorlast-Konsistenz ist gut. Wenn man die Umweltschutzaspekte von sechswertigem Chrom außer Acht lässt: Es eignet sich tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen.
