Bei der Oberflächenbehandlung von Verbindungselementen handelt es sich um einen Prozess, bei dem durch ein bestimmtes Verfahren eine Deckschicht auf der Oberfläche gebildet wird. Der Zweck besteht darin, ihm eine schöne Oberfläche und einen Korrosionsschutzeffekt zu verleihen. Es gibt folgende Typen:
Galvanisieren : Tauchen Sie die galvanisierten Teile in eine wässrige Lösung, die die abgeschiedene Metallverbindung enthält, und leiten Sie Strom durch die Galvanisierungslösung, um das galvanisierte Metall auszufällen und auf den Teilen abzuscheiden. Im Allgemeinen umfasst die Galvanisierung Zink, Kupfer, Nickel, Chrom, Kupfer-Nickel-Legierungen usw. Manchmal sind auch gekochtes Schwarz (Blau), Phosphatieren usw. enthalten.
Feuerverzinkung : Die Kohlenstoffstahlteile werden in einen Galvanisierungstank mit geschmolzenem Zink bei einer Temperatur von etwa 510 °C getaucht. Das Ergebnis ist, dass sich die Eisen-Zink-Legierung auf der Stahloberfläche nach und nach in passiviertes Zink auf der Außenoberfläche des Produkts umwandelt. Die Feuerverzinkung von Aluminium ist ein ähnlicher Prozess.
Mechanische Beschichtung : Die Partikel des beschichteten Metalls werden verwendet, um auf die Oberfläche des Produkts aufzuprallen, und die Beschichtung wird mit der Oberfläche des Produkts kalt verschweißt.
Tatsächlich besteht die wichtigste Absicht darin, Verbindungselementen eine bessere Korrosionsschutzfunktion zu verleihen, um die Zuverlässigkeit und Anpassungsfähigkeit ihrer Verwendung zu erhöhen. Daher hängt die Qualität der optischen Behandlung von Verbindungselementen hauptsächlich davon ab, ob ihre Korrosionsschutzfunktion den erwarteten Standards entspricht.
Galvanisieren
Beim Galvanisieren wird Elektrolyse eingesetzt, um eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metall- oder Legierungsabscheidungsschicht auf der Oberfläche des Produkts zu bilden. Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink relativ günstig und lässt sich leicht plattieren. Es kann insbesondere atmosphärische Korrosion verhindern. Es handelt sich um eine galvanische Korrosionsschutzschicht mit geringem Wert, die häufig zum Schutz von Stahlteilen und zur Dekoration verwendet wird.
Je nach Galvanisierungslösung wird die Elektroverzinkung in vier Kategorien unterteilt: Cyanid-Verzinkung, Chlorid-Verzinkung, Zinkat-Verzinkung und Sulfat-Verzinkung.
Prozessablauf :
Entfetten – Waschen mit heißem Wasser – Waschen mit kaltem Wasser – starke Korrosion – Waschen mit kaltem Wasser – schwache Korrosion – Waschen mit kaltem Wasser – Neutralisation – Waschen mit kaltem Wasser – elektrolytisches Plattieren / chemisches Plattieren – Waschen mit kaltem Wasser – Nach dem Plattieren
Wasserstoffversprödung :
Bei der Herstellung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen vor dem Plattieren und anschließenden Galvanisieren, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und dann fängt die abgeschiedene Metallbeschichtung auch Wasserstoffatome ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, werden die Wasserstoffatome auf den Spannungskonzentrationsteil übertragen, wodurch der Druck so ansteigt, dass er die Festigkeit des Grundmetalls übersteigt, was zu winzigen Oberflächenrissen führt. Dann dringen die aktiven Wasserstoffatome schnell in die neu entstandenen Risse ein und dieser „Druck-Bruch-Infiltration“-Zyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Das oben Gesagte tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Belastung auf.
Verfahren zur Wasserstoffentfernung :
Das Erhitzen zur Wasserstoffentfernung erfolgt im Allgemeinen zwischen 190 und 230 °C für 4 bis 24 Stunden und vorzugsweise 1 Stunde nach der Elektroplattierung und vor der Chromatbehandlung.
